کارشناس تعمیرات سیستم‌های اندازه‌گیری نورد گرم فولاد مبارکه از بومی سازی اولین ضخامت‌سنج گامای محصولات گرم فولادی با تکیه‌ بر دانش فنی متخصصان داخلی و جلوگیری از خروج ۲۴۰ هزار یورو خبر داد.

 

به گزارش پایگاه خبری بورس پرس، حسن اصغری‌پور از بومی سازی اولین ضخامت‌سنج گامای محصولات گرم فولادی با تکیه‌ بر دانش فنی متخصصان داخلی شرکت فولاد مبارکه خبر داد و گفت: تولید محصول طبق استانداردهای بین‌المللی و تأمین درخواست مشتری به خطوط تولید مدرن و تجهیزات دقیق اندازه‌گیری نیاز دارد که به همین منظور در خطوط نورد گرم، دستگاه‌های ضخامت‌سنج از جایگاه ویژه‌ای برخوردارند.

وی با بیان اینکه در خروجی نورد نهایی یک ضخامت‌سنج گامای ساخت شرکت توشیبای ژاپن قرار داشت، افزود: قسمت محاسبات این تجهیز به‌دلیل استهلاک و آنالوگ بودن در سال 91 از مدار بهره‌برداری خارج شد که پس از تهیه نقشۀ C-Frame، ساخت آن در دستور کار تعمیرگاه مرکزی قرار گرفت و قطعات موردنیاز از داخل تهیه و مونتاژ شد. پس از آن تابلوی کنترل تهیه و در سالن برق نصب و کابل‌های موقت تا C-Frame کشیده و با توجه به استراتژیک بودن PC-Base رایانه، سرور و نرم‌افزارهای موردنیاز هم تهیه شد.

این کارشناس تعمیرات ادامه داد: پس از اقدامات فوق، اندازه‌گیری ضخامت با منبع گاما و آشکارساز Ion-Chamber آغاز شد که با بروز مشکلات بعدی، تصمیم بر آن شد که از آشکارساز Scintillator استفاده شود. پس از نصب آشکارساز لازم بود سیگنال آنالوگ خروجی به دیجیتال تبدیل شود تا در سیستم کنترلی که بر پایۀ PC طراحی شده بود قابل‌استفاده باشد. همچنین برطرف کردن مشکلات تقویت‌کنندۀ نوری که نیاز به ولتاژ زیاد داشت در دستور کار قرار گرفت.

اصغری‌پور گفت: پس از آماده‌سازی این مراحل، نوبت به انتخاب روش اندازه‌گیری ضخامت شد. نظر به تجربیات و مستندات مربوط به ضخامت‌سنج‌های موجود، روش اندازه‌گیری میزان تضعیف برای ضخامت‌سنجی انتخاب و برنامۀ مربوط به آن نوشته شد. در نهایت پس از انجام آزمایش‌های لازم بصورت سرد و اطمینان از عملکرد صحیح آن، تجهیز به خط منتقل و اتصالات موردنیاز آن مثل آب خنک‌کاری، کابل‌های برق و شبکه برقرار شد و تجهیز با حمایت جدی و قبول خطرات مرتبط، توسط مدیریت ناحیه و همکاری سایر بخش‌ها،آزمایش گرم را با موفقیت پشت سر گذاشت و نتایج اندازه‌گیری‌ها در مقایسه با ضخامت‌ سنج‌ های دیگر رضایت‌بخش بود و عملکرد بسیار خوب تجهیز را نشان می‌داد.

وی افزود: در این پروژۀ بزرگ علاوه‌ بر رفع مشکلات ناشی از توقف تجهیز و خط تولید از خروج حدود 240 هزار یورو برای خرید هر تجهیز جلوگیری و دانش فنی ساخت این تجهیز نیز بومی‌سازی شد.